{"id":11540,"date":"2023-10-02T15:14:59","date_gmt":"2023-10-02T14:14:59","guid":{"rendered":"https:\/\/international.optimas.com\/?p=11540"},"modified":"2024-11-22T16:58:54","modified_gmt":"2024-11-22T22:58:54","slug":"changing-requirements-of-fasteners","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/optimas.com\/de\/changing-requirements-of-fasteners\/","title":{"rendered":"Barton: Ver\u00e4nderte Anforderungen an Verbindungselemente f\u00fcr einen nachhaltigen Markt"},"content":{"rendered":"

Die Anforderungen an Verbindungselemente \u00e4ndern sich branchen\u00fcbergreifend st\u00e4ndig, da OEMs versuchen, das Beste aus den Komponenten ihrer Produkte herauszuholen. Von der Forderung nach m\u00f6glichst leichten Verbindungselementen \u00fcber die Umstellung auf permanente Komponenten in Elektrofahrzeugen bis hin zur Suche nach effizienteren Verbindungselementen \u00e4ndert sich die Rolle dieser Komponenten weltweit.<\/p>\n

Leichtbau<\/h3>\n

Die Verwendung von leichten Verbindungselementen ist in vielen Industriekonstruktionen von entscheidender Bedeutung. Unter Leichtbau versteht man die Herstellung eines Objekts, das weniger wiegt, ohne seine Leistung oder Festigkeit zu beeintr\u00e4chtigen. Hersteller erreichen dies, indem sie Standardmaterialien durch leichtere Alternativen ersetzen, die ein besseres Verh\u00e4ltnis von Festigkeit zu Gewicht bieten, oder indem sie grundlegende Design\u00e4nderungen vornehmen \u2013 ein Beispiel hierf\u00fcr ist das Aush\u00f6hlen massiver Bereiche des Objekts.<\/p>\n

Dar\u00fcber hinaus tr\u00e4gt die Verwendung leichterer Verbindungselemente und weniger Materialien dazu bei, den Verbrauch nat\u00fcrlicher Ressourcen, die CO2-Emissionen und die Abfallmenge, die auf M\u00fclldeponien landet, zu reduzieren. All diese Einsparungen sparen Energie und verringern den gesamten CO2-Fu\u00dfabdruck des Herstellers, ein wichtiges Ziel f\u00fcr OEMs.<\/p>\n

Dauerhafte Verbindungselemente<\/h3>\n

Mit der zunehmenden Entwicklung von Elektrofahrzeugen und Konsumg\u00fctern verlangen die Hersteller dauerhafte Befestigungselemente, um ihre Komponenten auf unbestimmte Zeit zu sichern. Die Wartungsverfahren f\u00fcr Elektrofahrzeuge unterscheiden sich stark von denen f\u00fcr Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor.<\/p>\n

Bei den meisten dieser Fahrzeuge ist die Baugruppe des Elektromotors so konstruiert, dass sie weder entfernt noch repariert werden kann. Daher sind permanente Befestigungselemente die ideale Komponente, um die Systeme miteinander zu verbinden, da sie nur einmal verwendet werden und nach dem Einbau nicht mehr entfernt werden k\u00f6nnen. Dar\u00fcber hinaus bieten sie mehr Sicherheit, Haltbarkeit und halten gr\u00f6\u00dferen Belastungen stand als tempor\u00e4re Befestigungselemente.<\/p>\n

W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit<\/h3>\n

Mit der Entwicklung von Elektrofahrzeugen m\u00fcssen moderne Befestigungselemente \u00fcber W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit verf\u00fcgen, um die W\u00e4rmeableitung im Fahrzeug zu unterst\u00fctzen. Dies ist eine wichtige Anforderung an Befestigungselemente, da Elektrofahrzeuge w\u00e4hrend des Betriebs W\u00e4rme erzeugen.<\/p>\n

Aluminiumbefestigungen leiten die W\u00e4rme effektiv von kritischen Komponenten ab und tragen so zur Aufrechterhaltung optimaler Betriebstemperaturen bei und verl\u00e4ngern die Lebensdauer verschiedener Fahrzeugsysteme. Dies ist \u00e4u\u00dferst wichtig f\u00fcr Elektrofahrzeuge mit dauerhaften Befestigungen, die die Komponenten zusammenhalten. Die Hersteller versuchen, die Lebensdauer von Elektrofahrzeugen so weit wie m\u00f6glich zu maximieren, und w\u00e4rmeleitende Befestigungen tragen zu diesem Ziel bei.<\/p>\n

Insgesamt bieten Befestigungselemente mit W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit die Vorteile einer Gewichtsreduzierung, verbesserten Leistung, Korrosionsbest\u00e4ndigkeit, verbesserten Energieeffizienz, l\u00e4ngeren Batterielebensdauer und effektiver W\u00e4rmeableitung.<\/p>\n

Diese Vorteile tragen zur allgemeinen Nachhaltigkeit, Zuverl\u00e4ssigkeit und Leistung von Elektrofahrzeugen in der sich rasch entwickelnden Automobilindustrie bei, die steigende Anforderungen an Verbindungselemente stellt, um die allgemeine Entwicklung der Branche zu unterst\u00fctzen.<\/p>\n

Kaltgeformte Verbindungselemente f\u00fcr wechselnde Anforderungen<\/h3>\n

Mit \u00fcber 90 Jahren Erfahrung in der Kaltformung von Verbindungselementen ist Barton Cold-Form, die britische Produktionsabteilung von Optimas in Droitwich, zum gr\u00f6\u00dften Hersteller von Kaltformungsverbindungen in den Midlands und einem der gr\u00f6\u00dften in Gro\u00dfbritannien herangewachsen.<\/p>\n

Kaltumformung mag ein 150 Jahre alter Prozess sein, aber das Team von Barton hat seine Eignung f\u00fcr viele moderne technische Anforderungen bewiesen. Das Team arbeitet mit zahlreichen OEMs und Herstellern in ganz Gro\u00dfbritannien und Europa zusammen und wird von ihnen als Partner gesch\u00e4tzt. Es produziert nicht nur standardm\u00e4\u00dfige, konstruierte und lizenzierte Verbindungselemente, sondern auch viele komplexe, ma\u00dfgeschneiderte und entworfene komplizierte Teile.<\/p>\n

Barton ist in der Lage, Befestigungselemente aus einer Vielzahl von Leichtbaumaterialien wie Aluminium herzustellen, die zu einer verbesserten Fahrzeugbeschleunigung und Kraftstoffeffizienz beitragen. Diese Materialien sind au\u00dferdem korrosionsbest\u00e4ndig und halten daher rauen Umweltbedingungen stand.<\/p>\n

Bartons Produktionsanlage wird nicht nur mit 100 % erneuerbarer Energie betrieben, sondern 89 % des Kaltumformungsabfalls werden recycelt und 0 % auf Deponien verbracht. Da die Teile in ihrem nahezu fertigen Zustand geformt werden, ist die Kaltumformung auch ein nachhaltiger Produktionsprozess. Bevor ein Teil hergestellt wird, wird auch jeglicher additiver Abfall, der durch die Prototypenherstellung entsteht, recycelt.<\/p>\n

Um mehr \u00fcber unsere Fertigungsm\u00f6glichkeiten zu erfahren oder mit einem unserer Experten zu sprechen, k\u00f6nnen Sie dies tun Hier<\/a>. Arbeiten Sie mit uns zusammen, um Ihre Produkte zu optimieren und die Nachfrage zu erf\u00fcllen.<\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"","protected":false},"author":1,"featured_media":11544,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"content-type":"","footnotes":""},"categories":[60],"tags":[],"class_list":["post-11540","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-manufacturing-assembly"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/11540","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=11540"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/11540\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/11544"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=11540"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=11540"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/optimas.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=11540"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}