Optimas fournit des fixations revêtues sur mesure pour les nouveaux véhicules hybrides

Vous n'avez pas besoin d'être à l'écoute pour savoir que le sujet brûlant de l'industrie automobile est l'électrification. Les hybrides et les véhicules électriques sont devenus un point central pour l'industrie en raison de la pression environnementale, et les fabricants établis doivent révolutionner leur approche du groupe motopropulseur des véhicules. Naturellement, cela signifie que des fixations innovantes sont nécessaires pour répondre à ces nouvelles exigences, qui peuvent n'avoir aucun précédent. Heureusement, l'expert en fixations et chaîne d'approvisionnement Optimas était prêt à aider l'une des marques automobiles les plus établies au monde à soutenir cette révolution.

Un défi pour les constructeurs de véhicules électriques, que ce soit en Formule 1 ou dans la sphère publique, est l'isolement du courant. Des fixations isolantes innovantes sont nécessaires pour garantir que les systèmes électriques restent isolés dans un véhicule, de sorte qu'en cas de défaillance du système, le courant ne se transmette pas à d'autres zones du véhicule et n'inverse la polarité. C'est exactement ce défi que le client a présenté à Optimas, qui travaille avec le fabricant dans le monde entier depuis 17 ans.

Martin Eaglesfield, Global Engineering Account Manager chez Optimas, précise : « Le client avait besoin de deux composants avec des propriétés d'isolation élevées pour une utilisation dans un nouveau modèle hybride. Les composants étaient nécessaires pour assembler le générateur de démarrage intégré entraîné par courroie (BISG) au moteur et comportaient un revêtement qui empêcherait le contact métal sur métal pendant l'utilisation.

« Optimas est un fournisseur de services complet pour ce client », explique-t-il, « qui intègre une assistance technique au sol. Nous sommes intégrés chez le fabricant en tant que consultants en fixation, où nous aidons à définir les pièces désignées pour chaque nouvelle version de véhicule. Ceci est conditionné dans le cadre de notre gestion complète de la chaîne d'approvisionnement des clients, où nous livrons chaque année plus de 771 millions de fixations aux lignes de production du monde entier. Pour y parvenir, nous utilisons des fournisseurs innovants de notre portefeuille de composants existant. Cependant, la différence avec ce projet était que les pièces n'avaient pas de précédent et devaient être conçues à partir des premiers principes de l'application.

Les composants sur mesure peuvent être difficiles à trouver, en particulier dans les délais restreints dans lesquels les projets automobiles fonctionnent généralement. Cependant, Optimas peut rapidement développer des composants grâce à son réseau mondial. Avec cette capacité, les délais généralement longs concernant les composants personnalisés peuvent être réduits, offrant aux clients une polyvalence ultime dans la façon dont ils relèvent les défis des applications.

"Nous avons trouvé une solution pour l'application en collaboration avec Nylok LLC, un fournisseur établi de revêtements pour les fixations filetées. Nylok propose un nouveau produit appelé Nyshield™, qui était idéal pour l'application hybride. Le client a accepté notre recommandation, nous avons donc passé du temps à travailler avec Nylok pour finaliser la conception des composants. En fin de compte, la solution a fourni la rigidité diélectrique dont nous avions besoin.

Cependant, concevoir un nouveau composant et prouver ses performances techniques sont deux choses complètement différentes. Heureusement, Optimas offre des capacités de test dans des laboratoires de matériaux internes à travers le monde, ce qui peut fournir une validation complète du produit. Pour les composants hybrides, la validation du produit a été achevée pour s'assurer que les nouveaux produits répondraient aux normes élevées définies par Optimas et le fabricant.

"Les deux composants sont maintenant prêts pour les prototypes du nouveau véhicule, où ils seront installés pour fixer le BISG au bloc moteur", poursuit Martin. « Malgré les défis inhérents à l'introduction de nouveaux composants, nous avons été en mesure de fournir une solution exacte dans un délai réduit, ce qui était un avantage significatif. Nous voulons suivre le rythme de nos clients et ce projet montre que nous pouvons modifier notre approche pour fournir des fixations optimales pour les groupes motopropulseurs nouveaux et innovants.

Avec les énormes changements qui se produisent dans l'industrie automobile, le développement des connaissances existantes concernant les nouvelles technologies peut prendre du temps pour les fabricants. Alors que la course est lancée pour fournir des véhicules de plus en plus efficaces, s'appuyer sur les connaissances extérieures d'un expert reconnu peut grandement contribuer à faciliter la transition des groupes motopropulseurs traditionnels vers l'électrique. L'utilisation de l'expérience d'un partenaire de fixation signifie que l'impact potentiel de l'approvisionnement de nouveaux composants sur mesure est réduit, sans affecter les délais serrés inhérents à l'industrie. Pour les constructeurs automobiles OEM, cela signifie qu'une efficacité accrue ne se limite pas simplement au véhicule fini, mais également à ses nouvelles exigences en matière de fixation.