I produttori di veicoli elettrici stanno sviluppando tecnologie per batterie e veicoli in continua evoluzione. Poiché i problemi di autonomia, calore e leggerezza pervadono ancora il mercato dei veicoli elettrici, i produttori stanno ripensando completamente la struttura, il design e la composizione dei loro modelli per ottimizzare le prestazioni dei veicoli. 

È fondamentale, quindi, che i produttori di veicoli elettrici diano priorità alle soluzioni ai problemi di calore e leggerezza, fino ai componenti più piccoli, oltre a considerare l’impronta di carbonio della catena di fornitura.  

Elementi di fissaggio per veicoli elettrici: requisiti chiave 

Gli elementi di fissaggio per veicoli elettrici possono rappresentare solo 1% del budget del tuo progetto, ma possono costituire quasi 50% della distinta materiali del tuo prodotto. Per tutti i produttori di veicoli elettrici è importante utilizzare gli elementi di fissaggio corretti e di alta qualità per ottimizzare le prestazioni del veicolo. 

Con una maggiore elettrificazione deriva una maggiore necessità di isolamento. Evitare riducendo le prestazioni della batteria, è fondamentale che i produttori diano priorità all'isolamento termico nella fase iniziale di progettazione per evitare sia il surriscaldamento interno che i danni causati dalle condizioni esterne.  

Le parti più piccole possono anche avere il maggiore impatto sul peso. Poiché i veicoli elettrici tendono ad essere molto più pesanti dei loro omologhi a benzina o diesel a causa delle batterie, l’utilizzo di materiali leggeri in ogni occasione è fondamentale per ridurre le emissioni e aumentare le prestazioni del veicolo. Anche per quanto riguarda gli elementi di fissaggio dei veicoli elettrici, è importante dare priorità all'utilizzo di materiali leggeri in ogni occasione per ottimizzare le prestazioni della batteria. L'utilizzo di materiali come l'alluminio può ridurre notevolmente il peso di una batteria per veicoli elettrici. 

Elementi di fissaggio per veicoli elettrici formati a freddo: come Barton può aiutarti  

Con oltre 90 anni di esperienza nello stampaggio a freddo di elementi di fissaggio, Barton Cold-Form, Divisione produttiva britannica di Optimas a Droitwich, è cresciuta fino a diventare la più grande azienda produttrice di elementi di fissaggio a freddo delle Midlands e una delle più grandi del Regno Unito.   

La formatura a freddo può essere un processo vecchio di 150 anni, ma il team di Barton ha dimostrato la sua idoneità a molti requisiti ingegneristici moderni. Collaborando e facendo affidamento su innumerevoli OEM e produttori in tutto il Regno Unito e in Europa, il team non solo produce elementi di fissaggio standard, progettati e autorizzati, ma molte parti complesse, progettate e progettate su misura. 

Gli elementi di fissaggio formati a freddo di Barton sono ideali per le applicazioni sui veicoli elettrici e offrono i seguenti vantaggi: 

Alleggerimento 

Barton è in grado di produrre elementi di fissaggio per telaio in un'ampia gamma di materiali leggeri, come l'alluminio, per contribuire a migliorare l'accelerazione del veicolo e l'efficienza del carburante. Questi materiali sono anche resistenti alla corrosione e resistono quindi a condizioni ambientali difficili. 

Durabilità 

La formatura a freddo massimizza le proprietà metallurgiche di una parte, dando priorità alla resistenza e alla durata garantendone l'integrità strutturale, offrendo un vantaggio rispetto alle tradizionali parti lavorate a macchina. 

Produzione su larga scala 

La formatura a freddo è un processo di produzione particolarmente efficiente, con parti semplici prodotte a 300 al minuto e quelle più complesse fino a 200 al minuto. Inoltre, la velocità della formatura a freddo fa sì che i nostri produttori di elementi di fissaggio possano produrre centinaia di milioni di pezzi all’anno, consentendo una gestione efficace della produzione su vasta scala e dei periodi di domanda elevata.    

Sostenibilità 

Non solo l'impianto di produzione di Barton è alimentato da energia rinnovabile 100%, ma 89% di materiale di scarto formato a freddo vengono riciclati, con 0% inviato in discarica. Poiché le parti vengono formate nel loro stato quasi netto, anche la formatura a freddo è un processo di produzione sostenibile. Prima che una parte venga prodotta, anche tutti gli scarti additivi prodotti dalla prototipazione vengono riciclati.  

Per saperne di più sulle nostre capacità produttive o per parlare con uno dei nostri esperti, puoi farlo Qui. Collabora con noi per ottimizzare i tuoi prodotti e soddisfare la domanda.