カスタマイズ、品質、歴史: プレステージ モーターサイクル ブランドのファスナーのニーズ

象徴的なモーターサイクル ブランドのユニークで、しばしば困難なコンポーネント要件を満たすことは、絶妙なバランスです。新しいバイクの外観、音、匂いが愛好家の心を揺さぶるには、細部に至るまで完璧である必要があります。プロトタイピング プロジェクトにおけるファスナーのコスト、パフォーマンス、美学の管理は常に課題ですが、ブランドの精神に対応する必要があります。幸いなことに、このバランス調整作業は、ファスナーのグローバル エキスパートである Optimas によって完成されました。

これらのやや相反する懸念を管理することで、Optimas はこの特定のメーカーとの 30 年にわたる関係を築き上げてきました。そこでは、カスタマイズされたアプローチがエンジニアリングの卓越性を達成するための鍵となります。

プロトタイプ作成中のファスナー ポリシーの定義は特に困難です。最終的なコンポーネントは言うまでもなく、完成した車両を想定することは、未来を予測することに似ています。通常、コンポーネントの標準化、つまりエンジニアリング要件を満たす既存の部品を見つけることに重点が置かれます。さらに、仕様を簡単にするために、部品番号を統合する必要があります。このアプローチは、部品表のコストを削減するのに役立ち、節約はプロトタイプ車両の反復ごとに複合化されます。しかし、車両が事前に定義されたブランドの美学を達成しなければならない場合はどうなるでしょうか?標準からかけ離れた車両の生産を目指すメーカーにとって、効果的にコストを削減するにはどうすればよいでしょうか?基本的なアプローチは進化しなければなりません。

このアプローチの進化は、Optimas のエンジニアリング プログラム マネージャーである Chris Sterner にとって非常に馴染みのあるものです。最初から。 Optimas はファスナー コンサルタントとして機能し、設計に追加されたすべてのナットまたはボルトが推奨され、最終的には当社のグローバル コンポーネント ポートフォリオから提供されます。しかし、このメーカーにとって、完成したオートバイは工業化された宝石のようなものです。コスト削減や軽量化といった通常の懸念を超えて、すべてのファスナーは見栄えがよくなければなりません。」

Chris は、メーカーの購買チームとエンジニアリング チームの間でファスナーの専門家として活動しています。彼の役割は、部品表 (BOM) とプロジェクトのエンジニアリング要件のバランスを取ることです。現在、Optimas は米国内の 3 つの製造拠点にコンポーネントを供給しており、顧客専用の大規模なチームが構成されています。

空のアスファルト道路でバイクに乗るドライバー

When aesthetics is vitally important to the finished product, adaptability to the demands of manufacturer is key. [Image source: iStock/mihtiander]In some cases, recommending existing fastener solutions from the Optimas portfolio for a low cost solution is preferable. Helping engineers to identify suitable components from an existing BOM rather than sourcing new fasteners is a key service which reduces supply chain complexity and manages cost. However, when aesthetics is vitally important to the finished product, adaptability to the demands of manufacturer is key.

「そのような例の 1 つが、このブランドのオートバイに組み込まれているソケット ヘッド キャップ スクリューです」と Chris 氏は詳しく説明します。 「これらのコンポーネントは市場で最も強力なものであり、堅牢な車両を製造するというブランドの倫理に適合しています。ただし、これらのコンポーネントは工作機械メーカー向けに設計されており、道路車両の疲労場所の要求に完全に適合しているわけではありません。メーカーが必要とするものは存在しないため、ソリューションとして特注の専用コンポーネントを提供する必要がありました。妥協点に到達するために、ブランドの美学を維持するだけでなく、路上での生活を乗り切るためにアプリケーションの延性を高めるために、正確なジオメトリのカスタム設計ソリューションを提供します。」

Optimas は、高性能ファスナーのメーカーを組み込んだグローバル コンポーネント ポートフォリオにより、このサービスを提供することができます。 Optimas は、グローバル ネットワークの支援を受けて、機敏性を高めたカスタム パーツを提供することができます。これは、OEM メーカーにとってあらゆる種類のパーツ不足が円滑な運用にとって悲惨なことになる可能性があることを考えると、利点です。プレミアム メーカーは短いリード タイムで複雑な注文を出すことがありますが、このインフラストラクチャがあれば、Optimas は常に自信を持って配送できます。 「魔法を起こす」能力は、OEM メーカーとファスナー パートナーとの関係を強化するのに役立ちました。

This strong partnership has seen Optimas involved in some confidential and unique projects. “One job of particular note involved a high horsepower racing bike engine, a German sports car manufacturer and a weekend barbecue,” Chris confides. “The manufacturer had developed an incredibly powerful bike engine for use in its racing program, and had achieved some success on track. However, the engineering teams posed the question if the unit could be used on a road motorcycle. After some research and development work, conducted over a weekend barbecue involving many cable ties and spare parts, it became clear that the concept was possible.”

Optimas のプロジェクトへの関与はこの段階で始まり、OEM エンジニアは約 100 の部品番号のリストを提供しました。ただし、好ましいヘッド スタイル、材料グレード、メッキ、特性クラスなどの情報は指定されていません。さらに、帝国の寸法が製造業者の基準であったとき、部品はメートル法でした。 Optimas チームは、プロジェクトの過程でファスナー ポリシーを定義する必要がありました。

ヘッドライト ランプ オートバイ。レンズフレア

When the look, sound and smell of a new bike must strike the perfect chord with enthusiasts, even the most minor detail needs to be perfect. [Image source: iStock/Donyns]Chris continues: “Another challenge for manufacturer was making the engine suitable for road use. As a race engine, it is built to withstand a few miles at full throttle – on a road bike it will need to run for many thousands of miles in between services. They eventually enlisted the help of a German sports car marque to modify the engine. Optimas was again heavily involved in this stage. Our team travelled to Germany to help specify fasteners for the powertrain assembly. Subsequently, we pushed engineers towards utilizing off the shelf items as much as possible, while still providing the same strength tolerances as the custom parts the engineers initially suggested.”

標準化を推し進めることで、5 年間の新モデルの研究開発を通じて、メーカーは大幅なコスト削減を実現しました。個々のコンポーネントの一部のコストは 75% も削減されました。これは、プロジェクトの過程で、ファスナーだけで年間約 $2 百万の節約に相当する努力です。プロジェクトの複雑さと独自性にもかかわらず、Optimas はエンジニアリングとコスト削減の両方の利益を同時に調整することができました。

Optimas は、標準化によるコスト削減と、汎用性を提供し、この特定のバイクの違いを深く理解することのバランスをとっています。 Optimas は、メーカーの購買およびエンジニアリング チームと協力してこれらの懸念事項のバランスを取ることにより、すべての新しいモデルの最初の構想から関与するようになりました。グローバルなコンポーネント ポートフォリオと緊密な関係がこれを達成しましたが、すべての期待に反して、これらのプレミアム モーターサイクルを真に費用対効果の高い方法で提供できるのは、メーカーのさまざまなニーズにシームレスに同化する能力です。