Le diagnostic précoce du cancer peut améliorer considérablement les taux de survie, les centres de santé utilisant les dernières technologies pour garantir l'identification de la maladie plus rapidement. Les machines de diagnostic du cancer sont à l'avant-garde de cette technologie, qui souligne l'importance de la fluidité des opérations de fabrication lors de la production d'un tel équipement. Lorsqu'un fabricant leader connaissait des temps d'arrêt dus à des problèmes de fixation, il a contacté Optimas pour améliorer sa productivité.
Le fabricant subissait quotidiennement entre 15 et 30 minutes d'arrêt, la chaîne de production entière s'arrêtant dans de telles circonstances. Les fixations ont été identifiées comme la cause des arrêts: certains composants installés via un pistolet à air comprimé présentaient de multiples problèmes. Premièrement, les fixations se bloquaient lors de l'installation dans la tôle de la machine. De plus, les attaches étaient dépouillées de leur revêtement et, dans des cas plus graves, le couple appliqué forçait le pistolet à air hors des mains de l'opérateur, ce qui posait des problèmes de santé et de sécurité.

Optimas a été contacté par le fabricant en raison d'une expérience éprouvée dans le développement et la fourniture de solutions de fixation à l'échelle mondiale aux fabricants OEM d'équipements médicaux. L'entreprise exploite un vaste portefeuille de composants, soutenu par un réseau logistique hautement efficace qui allie capacité mondiale et points de contact locaux. Souvent consulté au stade initial de la conception des projets, Optimas était un choix logique pour relever les défis présentés par cette composante particulière.

En étroite collaboration avec les équipes d'ingénierie du fabricant et le fournisseur de pièces, les experts des fixations Optimas ont commencé à évaluer quel aspect des fixations posait problème. Le dialogue entre les équipes à ce stade était essentiel et a permis d'identifier la cause.

Une section du fil comportait un revêtement en nylon, souvent appelé «patch». Le patch offrait une intégrité accrue, garantissant que l'attache ne pouvait pas reculer de son ouverture pendant une durée de vie prolongée. Cependant, les ingénieurs d'Optimas ont pu identifier que le revêtement était trop épais, ce qui causait des problèmes de coincement lors de l'installation du composant.

Après avoir identifié la cause profonde, les ingénieurs d'Optimas ont travaillé en collaboration avec l'équipe d'ingénierie du fournisseur pour fournir une solution. S'appuyant sur l'expérience des pièces personnalisées d'origine pour un large éventail d'applications exigeantes, Optimas et le fournisseur ont pu concevoir et s'approvisionner en un composant dont le revêtement en nylon a été réduit de 50%. Le nouveau composant a été introduit sur la chaîne de production et suivi dans le processus de fabrication.

Les avantages étaient clairs. Le coincement, le dénudage et les blessures associées ont été entièrement éliminés, minimisant les risques potentiels pour les travailleurs et augmentant considérablement l'efficacité de la production. Rien qu'en introduisant ce composant, le fabricant a pu augmenter sa productivité de 27%. Le composant a connu un tel succès qu'il a maintenant été accepté comme standard de l'industrie. Connu sous le nom de «patch léger», le nouveau composant a fourni les performances d'ingénierie requises, mais avec l'avantage d'une installation facile.

L'identification de solutions hautement spécialisées peut générer d'énormes avantages en termes d'efficacité, qu'il s'agisse de gros systèmes ou de composants individuels. En abordant la fixation problématique de manière méthodique, en utilisant les équipes d'ingénierie existantes chez le fournisseur et le fabricant, Optimas a pu offrir des avantages tangibles en termes de productivité tout au long d'un processus de production. C'est la preuve que se concentrer sur les petits détails peut apporter de grandes récompenses.