Langlebig, nachhaltig, zuverlässig: Fahrgestell-Befestigungselemente

Elektrofahrzeuge treiben das Wachstum der Fahrgestell- und Rahmenmärkte voran. EV-Verkäufe steigen um 551 TP3T im Jahr 2022 im Vergleich zum Vorjahr bedienen OEMs und Automobilhersteller einen zunehmend umweltbewussten Verbrauchermarkt. In den letzten Jahren gab es auch eine zunehmende Popularität von SUVs, insbesondere von Elektro-SUVs, Die Hersteller müssen eine breite Palette an Designanforderungen erfüllen. 

Fahrgestelle und Rahmen von Kraftfahrzeugen bilden die Grundlage für das gesamte Fahrzeug und wirken den statischen und dynamischen Belastungen und Kräften entgegen, die auf das Auto einwirken. Daher ist es entscheidend, dass diese Schlüsselkomponenten mit zuverlässigen, langlebigen Teilen zusammengehalten werden. Bei Elektrofahrzeugen können Fahrgestelle und Rahmen auch maßgeschneiderte und technische Befestigungslösungen erfordern, um die Fahrzeugleistung und die Sicherheit der Insassen aufrechtzuerhalten und zu verbessern.  

Die britische Produktionsabteilung von Optimas, Barton Cold-Formist auf die Herstellung von standardmäßigen, maßgeschneiderten und lizenzierten Befestigungselementen für Fahrgestelle und Rahmen spezialisiert. Die Befestigungselemente von Barton werden im Kaltformungsverfahren hergestellt, einem hochgradig wiederholbaren Produktionsprozess. Sie eignen sich ideal für Fahrgestelle und Rahmen von Elektrofahrzeugen, wobei diese Schlüsselelemente im Vordergrund stehen: 

Stärke und Haltbarkeit 

• Durch Kaltverformung werden die metallurgischen Eigenschaften und die strukturelle Integrität eines Materials maximiert, wobei die Festigkeit und Haltbarkeit eines Teils im Vordergrund stehen. Verbindungselemente müssen hohe Toleranz- und Vibrationsanforderungen erfüllen und Lasten tragen. zwischen 65-90% ihrer Streckgrenze damit sie sich bei der Anwendung nicht lösen oder, schlimmer noch, brechen. Aufgrund ihrer Herstellungsweise gewährleisten die Fahrgestellbefestigungen von Barton ein sehr hohes Maß an Sicherheit und Zuverlässigkeit für alle Autos, indem sie die Integrität der Hauptstruktur des Fahrzeugs gewährleisten. 

Verbesserte Performance 

• Die Herstellung von Fahrgestellen und Rahmen wird angesichts der Elektrotechnologien immer fortschrittlicher. Da Elektrofahrzeuge aufgrund ihrer Batterien tendenziell viel schwerer sind als ihre Gegenstücke mit Benzin- oder Dieselantrieb, ist die Verwendung von Leichtbaumaterialien bei jeder Gelegenheit entscheidend, um die Emissionen zu verringern und die Fahrzeugleistung zu steigern. Barton ist in der Lage, Fahrgestellbefestigungen aus einer breiten Palette von Leichtbaumaterialien, einschließlich Aluminium, herzustellen, um zu einer verbesserten Fahrzeugbeschleunigung und Kraftstoffeffizienz beizutragen. 

Korrosionsbeständigkeit 

• Fahrgestelle und Rahmen machen einen großen Teil des äußeren Teils eines Fahrzeugs aus und sind häufig Feuchtigkeit, Reinigungschemikalien und Salz von gestreuten Straßen ausgesetzt. Die Befestigungselemente, die diese Struktur zusammenhalten, müssen daher äußerst korrosionsbeständig sein. Aluminium bietet nicht nur eine ausgezeichnete Streckgrenze, sondern ist auch äußerst korrosionsbeständig und eignet sich daher gut für alle Automobil- und Elektrofahrzeuganwendungen. 

Verbesserte Akkulaufzeit 

• Durch den Einsatz von leichten Chassisbefestigungen können auch verbesserte Akkulaufzeit. Leichtere Fahrzeuge belasten die EV-Batterie erheblich weniger, was eine größere Reichweite und eine verbesserte Fahrzeugleistung ermöglicht. 

Wärmeleitfähigkeit und Isolierung  

• Elektrofahrzeuge können während des Betriebs eine erhebliche Menge an Wärme erzeugen. Wenn die Befestigungselemente und Komponenten des Fahrzeugs nicht für den Einsatz optimiert sind, kann diese Wärme auf kritische Komponenten übertragen werden, was zu einer geringen Batterielebensdauer und einer schlechten Fahrzeugleistung führen kann. Insbesondere Aluminiumbefestigungen können Leitet Wärme effektiv von kritischen Komponenten ab, Aufrechterhaltung optimaler Betriebstemperaturen und Verlängerung der Lebensdauer verschiedener Fahrzeugsysteme. 

Energieeffizienz 

• Ob Elektrofahrzeug, Diesel- oder Benzinfahrzeug: Leichtere Fahrzeuge benötigen für den Betrieb deutlich weniger Energie, was zu höherer Energieeffizienz und geringeren Emissionen führt. Durch den Einsatz von Verbindungselementen aus Aluminium, Titan oder Magnesium können Hersteller bei jedem Fahrzeugbau ihre Fahrzeuge hinsichtlich des Energieverbrauchs optimieren und so letztlich die Gesamtnachhaltigkeit des Fahrzeugs verbessern. 

Nachhaltigkeit 

• Offensichtlich ist die Beliebtheit von Elektrofahrzeugen und Elektro-SUVs auf ihre Umweltfreundlichkeit zurückzuführen. Daher ist es wichtig, dass OEMs ihre Verbindungselemente von einem umweltfreundlichen Hersteller beziehen. Barton Cold Form hat sich der Nachhaltigkeit fest und konkret verschrieben.  
• Bevor ein Teil hergestellt wird, wird jeglicher additiver Abfall, der durch das Prototyping entsteht, recycelt. Da Bartons Teile in ihrem nahezu fertigen Zustand geformt werden, ist Kaltumformung auch eine sehr nachhaltiger Produktionsprozess, Dadurch entsteht nur ein sehr geringer Materialabfall. Bartons Werk wird außerdem vollständig mit erneuerbarer Energie betrieben. 
• Das Team von Barton hat vor Kurzem eine Baumpflanzaktion gestartet, im Rahmen derer das Unternehmen Geld für den National Forest spenden wird. 

Die Befestigungselemente von Barton tragen zur Sicherheit, Haltbarkeit und verbesserten Fahrzeugleistung bei und bieten Fahrgestell- und Rahmenherstellern eine zuverlässige Befestigungslösung für alle Automobilanwendungen, wobei die Nachhaltigkeit stets im Vordergrund steht. In Kontakt kommen mit unseren Experten zur Optimierung Ihrer Produkte.