2021年の新しいラインウォークレッスン！

Manufacturers understand the need for continuous improvement. Whether it’s about adapting to improve efficiency or satisfying customer needs, you’ll succeed most when your production processes align with your overall business strategy. 生産ラインウォークチームが逃した機会を発見し、無駄をなくし、生産ワークフローの洞察を得て、従業員をサポートして団結させ、継続的な改善の文化を育む効果的な方法です。ほとんどの場合、顧客の共通の目標に対する明確な答えが得られるため、私は生産ラインウォークを信じるようになりました…

「私のチームには、私たちがやっているのと同じように、しかし今よりも良いことをしてもらいたいのです。」

顧客がその願いを反映した会話の回数は数え切れません。私はサプライチェーンの上下で何百もの製造業者と協力してきましたが、同じものは 2 つとありませんでしたが、どの製造業者も次の 2 つのことを行うように努めてきました。

顧客により大きな価値を提供する
彼らが何をどのように行うかにおいて、可能な限り効率的であること

の無駄のない管理戦略から取られた 現場を歩く、生産ラインウォークは、生産プロセスの文字通りの最初から最後までのウォークです。あなたはすべてを評価し、観察します。プロセスが表示されます。あなたはワークフローを理解しています。あなたは質問をします。学ぶ。次に、見たり聞いたりしたことをすべて取り入れて、物事をより速く、より安全に、より簡単に、より低コストで、より良くするために改善できるポイントを見つけます。

This alone can solve some of your team’s most 一般的な制作上の課題.次回の生産ラインウォークに含める推奨事項のトップ 5 を次に示します。

1.新鮮な目と正直さで生産ラインのウォークを開始します

If you’re like me, sometimes you can get lost in the day-to-day operations and lose sight of what’s really going on in your business. As your business grows, it can also be easy to unintentionally create two sets of staff — the people who make decisions and the people who really know what’s going on.

チームをまとめて次の質問をすることで、システムをリセットできます。

私たちは何をしているのですか？当社のどのプロセスが会社の目標に沿っているか?
高品質のアウトプットを達成する能力に影響を与える課題はありますか?プロセスを遅くする要因は何ですか?
プロセスを会社全体の目標に合わせるために、どのような継続的改善戦略を講じることができますか?

Once you’ve taken an honest assessment of where your production is, you can bring in fresh eyes to help implement new ideas. This can be new staff, people from other departments, or other facilities — or Optimas に電話して、プロセスの正直な上から下までのレビューを依頼してください.何が見つかるかを恐れないでください。改善の機会と考えてください。

2. 変化のためだけに変化しない

I know, I know, I just said to be open and honest about opportunities for change. But hear me out — not all change is good, effective or necessary. Are the changes you make moving your business toward your end goal? If yes, make the change. If not, or you’re not sure, maybe it’s not a priority you need to worry about today.

生産ラインウォークでは、今すぐ修正する必要がある大きな問題、大きな影響を与える可能性のある小さな変更 (詳細については引き続きお読みください)、および意思決定者や施設管理者のために生産レーンをスムーズにするための全体的な手順にスポットライトを当てる必要があります。そしてあなたの労働力。

課題のトリアージを検討してください。大きな問題に対処します。待ちきれない小さなものを修正します。次に、残っているもののリストを作成します — あなたとあなたのチームが後で見ることができる優先度の低い項目です。今後のチームミーティングでこれらに対処する計画を立て、必要に応じて修正してください。

3.ラインウォークを使用して、大きな可能性を秘めた小さな変化を探します

私たちはこれに戻ると言った。

生産ラインウォークが、一見取るに足らない小さな改善の機会を明らかにするのを何度も目にしたことは驚くべきことです。これは、ラインウォークが時間とスタッフリソースの投資を実際に獲得する場所です.これらの小さなものは急速に増殖する可能性があります。 Optimas による最近のラインウォーク推奨の結果には、次のものが含まれます。

年間10万回使用する切削ダボをよりシンプルな割りダボに交換することで販売価格が$5.00から$0.40に下がりました。
材料の変更により、不要になったタンクが取り除かれました — 床面積が解放され、組み立て時間とエネルギー使用量の両方が年間約 $3,000 削減されました
ステップピンヒンジのリワーク工法を1時間から5分の工法に変更
単一のハードウェアを 3 ピースのシステムに再考することで、毎年数千単位で生産される製品のコストを 1 ユニットあたり $10 削減しました。
低品質のボルトに代わる耐塗装ボルトの開発 — 顧客の追加コストと生産時間を節約

大きな変化は間違いなく成功につながる可能性がありますが、多くの小さなコース修正も成功につながる可能性があります.操作を調整し、途中で小さな改善を導入することを検討してください。それらはすべて、時間の経過とともに積み重なっていきます。

4. 生産ラインのウォークは、切断するものを特定できると追加するもの

You may have noticed that not all of the examples I mentioned above involved “cuts” or eliminations. You can only take away so much before you risk hurting product quality and team pride. In fact, adding costs along the way may still reduce overall costs. Sometimes making more work for yourself at Step 2 in the process means that Steps 5, 6 and 7 can be completed in half the time.

コストを削減して効率を改善する方法を探すとき、何かを追加する方法も検討します。別のステーション、別の作業者、新しいテクノロジーの利用、またはより強力な素材の使用ですか?すべての改善が無駄を差し引くことによってもたらされるわけではありません。から来ることもある付加価値.

5. オプティマを使用したラインウォークは、オプティマを使用しないラインウォークよりも優れている

メーカーマインドでラインウォークを行うのは、私たち それは メーカー. Optimas のエンジニアは、何百ものメーカーのラインを歩いてきました。今では、その豊富な経験があなたのものになります。

私たちはプロセス全体を通してあなたと一緒にいます。私たちは、あなたが実装したい変化の源になる能力と能力を持っています.供給しているかどうか完成品またはプロトタイピングソリューション 3D プリントを通じて、当社のエンジニアは、お客様のチームに提供する提案の多くについてループを閉じることができます。

生産ラインウォークは時間の価値があり、Optimas とのラインウォークは成功への最善の策であることをお約束します。ラインウォークは、業務、サプライチェーンとの関係、収益に非常に有益です。施設での生産ラインウォークをスケジュールする準備ができている場合は、オプティマスのエンジニアリング専門家に今すぐ相談してください — 私たちはあなたを助けるためにここにいます 効率アップ.