情況
一家擁有兩個領先品牌的全球卡車製造商使用離散的緊固件零件單獨的物料清單，導致不必要的零件擴散，複雜性和成本。

解
Optimas engineers collaborated with the manufacturer to standardize components from initial phase through development, testing and production. Being involved throughout the program allowed Optimas experts to rationalize component policy early, which minimized costs and delivered time efficiencies.

為了節省成本並簡化零件，Optimas確定了一個現有的接頭，該接頭具有昂貴且過時的鍍鎘尼龍鎖緊螺母和每種產品平台的混合電鍍工藝。 Optimas重新設計了接頭，使其包括一個重量更輕，更具成本效益的金屬防鬆螺母，並帶有特殊的面漆和用於所有三個組件的通用鍍層。

該解決方案可節省大量成本，並通過更可重複的扭矩張力關係提高了產品性能，改善了塗料附著力，沒有溫度限制，並且尼龍替代品具有更高的耐腐蝕性。較輕的防鬆螺母還允許更短的螺栓餘量，從而提高了燃油經濟性-這是商用卡車的主要問題。此外，聯合安裝不需要更改現有工具，並且引入後消除了275個零件號。

結果
Optimas緊固專家針對這兩個產品平台的標準化接頭設計和鍍層節省了大量資金，並提高了性能：

• 節省了$590萬的終生成本 和 eliminated redundant inventory
• 夾緊負載增加50% 到22,500磅，並在240個小時的鹽霧下進行了標準化的腐蝕保護
• 消除了275個零件 品牌之間消除成本，風險和復雜性
• 重量減少10% 用金屬零件代替原來的尼龍零件
• 改進的裝配工藝 保持現有模具的同時，扭矩更小