FALLSTUDIE: Schwerer LKW & Bus | LKW-Hersteller

Die Teilekonsolidierung zwischen Marken führt zu langfristigen wirtschaftlichen Auswirkungen

Ein globaler Lkw-Hersteller arbeitet mit Optimas zusammen, um Komponenten für gängige Produktionsplattformen zu standardisieren und über die gesamte Lebensdauer der Produkte erhebliche Kosteneinsparungen zu erzielen.

Echte Ergebnisse, echte Wirkung

$5.9M

Lebenslange Kosteneinsparungen

275

Teile beseitigt

50%

Höhere Klemmlast

Situation
Ein globaler Lkw-Hersteller mit zwei führenden Marken verwendete separate Stücklisten für einzelne Befestigungsteile, was zu unnötiger Teileverbreitung, Komplexität und Kosten führte.

Lösung
Die Ingenieure von Optimas haben mit dem Hersteller zusammengearbeitet, um Komponenten von der Anfangsphase bis zur Entwicklung, Prüfung und Produktion zu standardisieren. Durch die Einbeziehung in das gesamte Programm konnten Optimas-Experten die Komponentenpolitik frühzeitig rationalisieren, wodurch die Kosten minimiert und Zeiteffizienzen erzielt wurden.

Um Einsparungen zu erzielen und Teile zu vereinfachen, identifizierte Optimas eine vorhandene Verbindung, die für jede Produktplattform ein teures und archaisches Verfahren mit Cadmiumbeschichtung, Nylon-Kontermutter und Mischbeschichtung enthielt. Optimas hat die Verbindung neu gestaltet, um eine leichtere und kostengünstigere Metall-Kontermutter mit einem speziellen Decklack und einer gemeinsamen Beschichtung für alle drei Komponenten aufzunehmen.

Die Lösung bot erhebliche Kosteneinsparungen und verbesserte die Produktleistung durch eine wiederholbarere Drehmoment-Spannungs-Beziehung, eine verbesserte Lackhaftung, keine Temperaturbeschränkungen und eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit der Nylon-Alternative. Die leichtere Kontermutter ermöglichte auch eine kürzere Bolzenzugabe, was den Kraftstoffverbrauch verbessert - ein Hauptanliegen für Nutzfahrzeuge. Darüber hinaus erforderte die gemeinsame Installation keine Änderung an vorhandenen Werkzeugen, und durch die Einführung wurden 275 Teilenummern eliminiert.

Ergebnisse
Das standardisierte Gelenkdesign und die Beschichtung von Optimas-Befestigungsexperten für beide Produktplattformen führten zu erheblichen Einsparungen und Leistungsverbesserungen:

  • Bietet eine lebenslange Kostenersparnis von $5,9 Millionen und überflüssiges Inventar beseitigt
  • Erhöhte Klemmkraft um 50% bis 22.500 lbs und normalisierter Korrosionsschutz bei 240 Stunden Salznebel
  • 275 Teile beseitigt zwischen Marken, die Kosten, Risiken und Komplexität beseitigen
  • Reduziertes Gewicht um 10% vom Ersetzen der ursprünglichen Nylonteile durch Metallteile
  • Verbesserte Montageprozesse mit weniger Drehmoment unter Beibehaltung vorhandener Werkzeuge

„Durch die Neugestaltung und Standardisierung dieser Verbindung konnten beide Marken über einen gesamten Produktionslauf hinweg erhebliche Kosteneinsparungen erzielen und gleichzeitig die Produktleistung für ihre Kunden verbessern.“

Steve Adkins
Nordamerikanischer Ingenieurdirektor,
Optimas


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