状況
2 つの主要ブランドを持つグローバル トラック メーカーは、個々のファスナー部品に個別の部品表を使用していたため、不要な部品の増殖、複雑さ、およびコストが発生していました。

解決
Optimas engineers collaborated with the manufacturer to standardize components from initial phase through development, testing and production. Being involved throughout the program allowed Optimas experts to rationalize component policy early, which minimized costs and delivered time efficiencies.

Optimas は、コストを削減して部品を簡素化するために、製品プラットフォームごとに高価で古風な、カドミウム メッキ、ナイロン ロックナット、および混合メッキ プロセスを特徴とする既存のジョイントを特定しました。 Optimas はジョイントを再設計し、3 つのコンポーネントすべてに特殊なトップコートと共通のメッキを施した、軽量で費用対効果の高い金属製ロックナットを含めました。

このソリューションは大幅なコスト削減と製品性能の向上を実現し、トルクと張力の関係の再現性が向上し、塗料の接着性が向上し、温度制限がなくなり、ナイロンの代替品から耐腐食性が向上しました。また、ロックナットが軽量化されたことで、ボルトの余裕が短くなり、商用トラックの大きな懸念事項である燃費が改善されました。さらに、ジョイント インストールは、既存のツールを変更する必要がなく、その導入により 275 の部品番号が削減されました。

結果
Optimas ファスニングの専門家による、両方の製品プラットフォームの標準化されたジョイント設計とメッキにより、大幅な節約とパフォーマンスの向上が実現しました。

• $590 万のライフタイム コスト削減を実現 と eliminated redundant inventory
• クランプ荷重を 50% 増加 22,500 ポンドまで、240 時間の塩水噴霧で正規化された腐食保護
• 275個のパーツを排除 ブランド間のコスト、リスク、複雑さを排除
• 10%の軽量化 オリジナルのナイロンパーツを金属パーツに交換することから
• 組立工程の改善 既存のツーリングを維持しながら、より少ないトルクで