问题现状
一家全球卡车制造商拥有两个主导品牌，其使用不同的物料清单管理离散型紧固件， 致使不必要零件的激增，导致了产品的复杂性，提高了成本。

解决方案
Optimas engineers collaborated with the manufacturer to standardize components from initial phase through development, testing and production. Being involved throughout the program allowed Optimas experts to rationalize component policy early, which minimized costs and delivered time efficiencies.

为了节省成本并简化零部件，Optimas安普达 识别出一个成本昂贵、设计陈旧的镀镉接头，该接头使用尼龙防松螺母，并且每个产品装置仍采用混合电镀工艺。 Optimas安普达 重新设计了该接头，将重量更轻、成本更低的金属防松螺母与镀有特殊面漆、通用镀层的三个组件结合应用。

该解决方案显著节省了成本，提高了扭矩张力关系的可重复性，改善了涂料附着力，避免了温度影响，提高了防松螺母的耐腐蚀性，显著提高了产品性能。轻质的防松螺母还实现了更短的螺栓余量，从而提高了燃油经济性，解决了商用卡车的主要问题。此外，新接头的使用无需更改现有模具，较少了275个零部件。

成果分析
Optimas安普达 紧固专业人员，实现了接头设计的标准化并优化了产品装置镀层工艺，显著降低了成本，并提高了产品性能：

• 节省了590万美金的产品寿命所耗成本， 和 eliminated redundant inventory
• 提升了50%的夹持能力 至22,500磅，并通过了240小时的盐雾标准防腐
• 消除了275个零部件， 降低了品牌成本，较少了风险和产品的复杂性
• 减少10%的重量， 用金属零部件替代了原先的尼龙零部件
• 改进了组装工艺， 在沿用现有模具的基础上，降低了扭矩