Es braucht eine harte Nuss, um das Leben auf der Straße zu überleben …

Optimas hat mit einem globalen Lkw-Hersteller an der Entwicklung eines einfachen Kontermutterdesigns gearbeitet, das das Leergewicht des Fahrzeugs reduziert und gleichzeitig die Haltbarkeit verbessert.
Da die Emissionsvorschriften strenger werden und der Ölpreis weiter steigt, lässt sich nicht verbergen, dass die Schwerlast-Lkw-Branche immer wettbewerbsfähiger wird. Deshalb arbeiten die Hersteller hart daran, das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und die Zuverlässigkeit zu maximieren – damit ihre Kunden von jedem zusätzlichen Kilometer profitieren können. Glücklicherweise sind Unternehmen wie Optimas in der Lage, Innovationen an scheinbar einfachen Komponenten zu finden, um Herstellern einen Vorteil zu verschaffen.

Einfach ausgedrückt lässt sich der Erfolg eines jeden Nutzfahrzeugs (egal in welcher Branche oder Anwendung es bedient wird) durch drei Key Performance Indicators (KPIs) definieren: Nutzlast, Kraftstoffeffizienz und Wartungskosten. Wenn ein Fahrzeug in der Lage ist, bei geringerem Wartungsaufwand eine größere Last weiter zu transportieren als seine Konkurrenten, dann wird es ein langfristiger Erfolg sein, unabhängig davon, was mit der Weltwirtschaft passiert.

Aus diesem Grund findet trotz der enormen Größe vieler Lkw derzeit ein Wettrüsten statt, um leichtere, umweltfreundlichere Fahrzeuge zu entwickeln, die Stoßbelastungen und langen Kilometern auf Langstrecken standhalten. LKW-Hersteller suchen nach Technologien, die Gewicht einsparen können, ähnlich wie bei NASCAR-Teams, was einen globalen LKW-Hersteller dazu veranlasste, sich mit einer Herausforderung zur Gewichtsreduktion an Optimas zu wenden.

Als spezialisierter Anbieter von integrierten Lieferkettenlösungen und technischer Unterstützung für Verbindungselemente und Komponenten der C-Klasse verfügt Optimas über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Zusammenarbeit mit Herstellern, um die Gesamteffizienz und Qualität ihrer Produktionslinien zu verbessern. Mit einem globalen Lieferantennetzwerk, lokalen Lager- und Supportstrukturen und technischer Unterstützung in Nord- und Südamerika, EMEA und APAC wurde sein Ruf durch die Zusammenarbeit mit Fertigungspartnern im Laufe der Zeit aufgebaut, um langfristige Kosteneinsparungen und Leistungsvorteile in ihre Logistik einzubauen. Design und Produktionsabläufe.

Optimas betreibt ein einzigartiges Geschäftsmodell, das Investitionen – sowohl in Bezug auf Ressourcen als auch Personal – in alle Aspekte der Logistik, der Komponentenversorgung, des Engineerings, der Bedarfsprognose, der Qualitätskontrolle und sogar der Fertigung umfasst. Das bedeutet, dass für jeden Partner ein einzigartiger Service mit eindeutigen Vorteilen angeboten wird. Beispielsweise profitierte ein Kunde von einer sofortigen Produktionskosteneinsparung im zweistelligen Prozentbereich, nachdem die Ingenieure von Optimas eine Bewertung des funktionsübergreifenden Lieferkettenbetriebs im gesamten Werk durchgeführt hatten.

Auf diese einzigartige Einsicht und Expertise verließ sich der LKW-Hersteller, als er sich mit der Herausforderung an Optimas wandte, eine einzelne, leichte Sicherungsmutter zu finden, die die zuvor spezifizierten mehrfachen Nyloneinsätze und -beschichtungen ersetzen sollte. Während die Gewichtsreduzierung das Hauptziel des Projekts war, wollte der Hersteller auch die Gesamtleistung des Teils verbessern – und so die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit steigern. Die Sicherungsmuttern sollten am Fahrgestell der Lastwagen verwendet werden, daher sollten sie korrosionsbeständig sein, größere Drehmomentspannungen aushalten und außerdem eine umweltfreundliche Beschichtung haben.

Optimas-Ingenieure waren im Forschungs- und Entwicklungszentrum des Herstellers stationiert und arbeiteten direkt mit dem Konstruktionsteam zusammen, um eine kollaborative Konstruktionsleistung zu erbringen, die das Produkt-Know-how von Optimas und die Branchenerfahrung des Kunden nutzte. Diese Phase umfasste eine Reihe von Tests, einschließlich der Verwendung einer RS Torque Tension Unit zur Berechnung von Reibung und Lastkapazität, um die richtige Sicherungsmutter zu identifizieren. Nachdem das Design fertiggestellt war, wurden weitere Tests des Plattenmaterials durchgeführt, um die Lackhaftung und dauerhafte Drehmomentspannung sicherzustellen.

Das Endprodukt ist ein einzelnes Metallbefestigungselement, das die Vielzahl schwererer, komplexerer Nylonteile ersetzt, die zuvor der Konstruktionsabteilung des Herstellers zur Verfügung standen. Dieses Teil reduziert den Teilebestand, senkt die Kosten und sorgt für eine 10% Gewichtsreduzierung – sowie eine längere Lebensdauer im Betrieb.

Die drei KPIs, an denen sich der Erfolg eines jeden Nutzfahrzeugs messen lässt, sind Nutzlast, Kraftstoffeffizienz und Wartungskosten. Die von Optimas angebotene Lösung hat zu messbaren Verbesserungen in jedem dieser Bereiche geführt.