Hersteller von Elektrofahrzeugen entwickeln ständig neue Batterie- und Fahrzeugtechnologien. Da auf dem Markt für Elektrofahrzeuge immer noch Bedenken hinsichtlich Reichweite, Hitzeentwicklung und geringem Gewicht vorherrschen, überdenken die Hersteller die Struktur, das Design und die Zusammensetzung ihrer Konstruktionen vollständig, um die Fahrzeugleistung zu optimieren. 

Deshalb ist es von entscheidender Bedeutung, dass die Hersteller von Elektrofahrzeugen Lösungen für ihre Hitze- und Gewichtsprobleme bis hin zum kleinsten Teil Priorität einräumen und gleichzeitig den CO2-Fußabdruck der Lieferkette berücksichtigen.  

Befestigungselemente für Elektrofahrzeuge: Wichtige Anforderungen 

Befestigungselemente für Elektrofahrzeuge machen möglicherweise nur 11 TP3T Ihres Projektbudgets aus, können aber fast 501 TP3T der Stückliste Ihres Produkts ausmachen. Für alle Hersteller von Elektrofahrzeugen ist es wichtig, die richtigen, hochwertigen Befestigungselemente zu verwenden, um die Fahrzeugleistung zu optimieren. 

Mit zunehmender Elektrifizierung steigt auch der Bedarf an Isolierung. Um zu vermeiden, nachlassende Batterieleistungist es von entscheidender Bedeutung, dass die Hersteller bereits in der Anfangsphase des Entwurfs der Wärmedämmung Priorität einräumen, um sowohl eine interne Überhitzung als auch Schäden durch äußere Einflüsse zu vermeiden.  

Die kleinsten Teile können auch den größten Einfluss auf das Gewicht haben. Da Elektrofahrzeuge aufgrund ihrer Batterien tendenziell viel schwerer sind als ihre Gegenstücke mit Benzin- oder Dieselantrieb, ist die Verwendung von Leichtbaumaterialien bei jeder Gelegenheit entscheidend, um die Emissionen zu verringern und die Fahrzeugleistung zu steigern. Sogar bei den Befestigungselementen für Elektrofahrzeuge ist es wichtig, bei jeder Gelegenheit Leichtbaumaterialien zu verwenden, um die Batterieleistung zu optimieren. Die Verwendung von Materialien wie Aluminium kann das Gewicht einer Elektrofahrzeugbatterie erheblich reduzieren. 

Kaltgeformte EV-Befestigungselemente: Wie Barton helfen kann  

Mit über 90 Jahren Erfahrung in der Kaltumformung von Verbindungselementen bietet Barton Cold-Form, Die britische Produktionsabteilung von Optimas in Droitwich, hat sich zum größten Hersteller von kaltgeformten Verbindungselementen in den Midlands und zu einem der größten in Großbritannien entwickelt.   

Kaltumformung mag ein 150 Jahre alter Prozess sein, aber das Team von Barton hat seine Eignung für viele moderne technische Anforderungen bewiesen. Das Team arbeitet mit zahlreichen OEMs und Herstellern in ganz Großbritannien und Europa zusammen und wird von ihnen als Partner geschätzt. Es produziert nicht nur standardmäßige, konstruierte und lizenzierte Verbindungselemente, sondern auch viele komplexe, maßgeschneiderte und entworfene komplizierte Teile. 

Die kaltgeformten Verbindungselemente von Barton eignen sich ideal für Anwendungen in Elektrofahrzeugen und bieten folgende Vorteile: 

Leichtbau 

Barton ist in der Lage, Fahrgestellbefestigungen aus einer Vielzahl von Leichtmaterialien wie Aluminium herzustellen, um die Fahrzeugbeschleunigung und den Kraftstoffverbrauch zu verbessern. Diese Materialien sind außerdem korrosionsbeständig und halten daher rauen Umweltbedingungen stand. 

Haltbarkeit 

Durch Kaltverformung werden die metallurgischen Eigenschaften eines Teils maximiert. Festigkeit und Haltbarkeit werden durch Sicherstellung der strukturellen Integrität priorisiert, was einen Vorteil gegenüber herkömmlichen, maschinell bearbeiteten Teilen bietet. 

Massenproduktion 

Kaltumformung ist ein besonders effizienter Herstellungsprozess, bei dem einfache Teile in einer Geschwindigkeit von 300 pro Minute und komplexere Teile in einer Geschwindigkeit von bis zu 200 pro Minute hergestellt werden. Darüber hinaus können unsere Hersteller von Befestigungselementen dank der Geschwindigkeit der Kaltumformung Hunderte Millionen Teile pro Jahr herstellen, was eine effektive Bewältigung der Produktion in großem Maßstab und von Zeiten mit hoher Nachfrage ermöglicht.    

Nachhaltigkeit 

Bartons Produktionsanlage wird nicht nur mit 100 % erneuerbarer Energie betrieben, sondern 89 % des Kaltumformungsabfalls werden recycelt und 0 % auf Deponien verbracht. Da die Teile in ihrem nahezu fertigen Zustand geformt werden, ist die Kaltumformung auch ein nachhaltiger Produktionsprozess. Bevor ein Teil hergestellt wird, wird auch jeglicher additiver Abfall, der durch die Prototypenherstellung entsteht, recycelt.  

Um mehr über unsere Fertigungsmöglichkeiten zu erfahren oder mit einem unserer Experten zu sprechen, können Sie dies tun Hier. Arbeiten Sie mit uns zusammen, um Ihre Produkte zu optimieren und die Nachfrage zu erfüllen.