Composite-Elektrobusse der nächsten Generation fahren mit Optimas-Verbindungselementen

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Optimas
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Eine modulare Fahrgestellkonstruktion aus Verbundwerkstoffen wird häufiger mit der Rennstrecke in Verbindung gebracht als mit dem Bus nach Hause. Der Drang nach mehr Effizienz bedeutet nun, dass gewichtssparende Technologien von Rennwagen auf den öffentlichen Verkehr heruntergefiltert werden.

Insbesondere China war ein früher Anwender von Elektrobussen, aber jetzt wächst der Trend weltweit. Mit einem schärferen gesetzgeberischen und öffentlichen Fokus auf das globale Emissionsniveau, die Luftqualität in dicht besiedelten Gebieten und die Debatte um traditionelle Dieselantriebe bieten elektrische Antriebe jetzt eine praktikable Alternative für den Betrieb des öffentlichen Verkehrs, ohne die Umwelt zu beeinträchtigen. Mit modernen Verbesserungen in der Batterietechnologie und der Fahrzeugreichweite gewinnt der Elektrobus an Dynamik.

Die Umstellung auf eine völlig neue Generation von Antriebssträngen stellt die OEM-Bushersteller vor erhebliche Herausforderungen. Erstens führen elektrische Antriebe im Gegensatz zu einem Benzin- oder Dieselantriebsstrang große Mengen elektrischen Stroms. Daher müssen die Komponenten in diesen Fahrzeugen ordnungsgemäß isoliert sein, um sicherzustellen, dass keine Leitung zu anderen Teilen des Fahrzeugs auftritt und die Polarität umgekehrt wird.

Zweitens ist die Frage des Gewichts. Bei einer begrenzten Reichweite zwischen den Ladestationen müssen Elektrobusse so leicht wie möglich sein, um unterwegs die maximale Effizienz zu erzielen. Bei der Berücksichtigung der Passagiere ist klar, dass die Minimierung des Gewichts selbst der kleinsten Komponente von größter Bedeutung ist.

Geben Sie Verbundwerkstoffe ein. Die Fähigkeit von Verbundwerkstoffen, entsprechend robuste Baugruppen mit verringertem Gewicht zu konstruieren, hat sie zu einem festen Bestandteil von Rennwagen auf der ganzen Welt gemacht. Bei elektrifizierten Fahrzeugen bedeutet geringes Gewicht jedoch nicht nur eine höhere Leistung, sondern auch eine größere Reichweite.

Die dritte Herausforderung besteht darin, eine ausreichende Wissensbasis zu entwickeln, um eine völlig neue elektrifizierte Plattform zu schaffen. Die Branche befindet sich derzeit in einem Paradigmenwechsel in Richtung Elektrifizierung, sodass viele Unternehmen möglicherweise keinen Zugang zu vorhandenem Fachwissen in Bezug auf Elektrofahrzeuge haben. In Bezug auf die Auswahl der Befestigungselemente für diese innovativen Plattformen kann es schwierig sein, den richtigen Experten zu finden, um die richtigen technischen Komponenten mit geeigneter Qualität zu liefern. Besonders wenn die Herstellungsstandards eher mit Rennteams als mit öffentlichen Verkehrsmitteln verbunden sind.

Aus diesem Grund hat sich ein Bushersteller an das Know-how von Optimas Solutions gewandt, einem globalen Industriedistributor und Dienstleister, um geeignete Verbindungselemente für seine brandneue modulare Verbundbus-Chassis-Plattform zu finden. Optimas gewinnt schnell den Ruf, die Schrauben und Muttern hinter einigen der wirkungsvollsten Elektrofahrzeuge zu liefern, die auf der Weltbühne auftauchen. Damit ist es der ideale Partner für solche Projekte. Letztendlich stellte der Hersteller fest, dass zu Beginn des Projekts eine innovative Stückliste definiert werden muss, die für das Verbundgehäuse geeignet ist.

Ian Larkin, Customer Application Engineer bei Optimas, reflektiert das Projekt: „Wir wurden zunächst von einem Drittanbieter, einem bestehenden Hardware-Distributor des Busherstellers, gebeten, dem Projekt beizutreten. Dieser Lieferant liefert Standardteile zur Unterstützung der Herstellung bestehender Busmodelle. Sie baten uns um Hilfe bei der elektrischen Busplattform. Insbesondere wurden wir gebeten, bei der Entwicklung einer Reihe von Befestigungsstandards mitzuwirken und spezielle Konstruktionen für Befestigungselemente zu identifizieren. Wir arbeiten häufig mit OEM-Herstellern und -Lieferanten zusammen, um die Entwicklung von Verbindungselementen zu unterstützen. Deshalb arbeiten wir mit den gemeinsamen Engineering- und Designteams zusammen. “

Das Design des neuen Busses ist eine Premiere für die Branche. Das modulare Verbundgehäuse des Busherstellers verfügt über einen großen Speicherbereich für Batteriemodule unter der Karosserie sowie ein vorderes und hinteres Hilfsrahmensystem. Diese Anordnung ist mit Hochleistungsautos verbunden, aber ihre vorteilhafte Kombination aus verbesserter Kraftverteilung im gesamten Fahrgestell und reduziertem Gewicht passt vollständig zur Elektrobusanwendung.

„Wir konnten eine Liste von Standardteilen für den Bau der Prototypbusse definieren, die wir aus unserem globalen Portfolio von Komponentenherstellern ausgewählt haben“, fährt Ian fort. „Um dies zu erreichen, haben wir die Komponenten an die Befestigungsstandards für dieses Projekt angepasst und dabei auf Komponenten verwiesen, die bereits für den Bau der ersten Prototypbusse ausgewählt wurden. Am Ende konnten wir 162 Stückzahlen an die Stückliste liefern, einschließlich Muttern, Bolzen, Schrauben und Unterlegscheiben. Nach dem Hinzufügen dieser Teile zu einem kontrollierten Bauprozess konnte der Hersteller 5 Prototypen herstellen. Anschließend brachte das Unternehmen den neuen Elektrobus nach Abschluss der Tests auf den Markt.

„Die Spezifikation von Verbindungselementen für Elektrofahrzeuge ist eine Herausforderung, vor der viele OEM-Fahrzeughersteller derzeit stehen, und eine Herausforderung, der sie sich stellen müssen, um sicherzustellen, dass sie der Branchenkurve immer einen Schritt voraus sind. Durch die Nutzung unserer Erfahrung mit Lieferanten von Verbindungselementen im Transport- und Automobilsektor sind wir auf Lösungen vorbereitet. Bei der Umstellung auf emissionsarme und vollelektrifizierte Fahrzeuge kann man leicht vergessen, dass nicht nur der Antriebsstrang große Entwicklungen durchläuft, sondern auch die dazugehörigen Befestigungselemente und Baugruppen. “

Erfahren Sie mehr über unsere Technische Dienstleistungen.

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