Ihr Tunnel ist nicht wie der anderer: Warum sollten Sie Ihre Komponenten reparieren?

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Optimas
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Tunnel gehören zu den schwierigsten und komplexesten Tiefbauprojekten. Daher sind selbst die Standardverbindungs- und Ausrichtungssysteme, die zum Verbinden der Tunnelabschnitte erforderlich sind, hochentwickelt. Einige Tunnelprojekte stellen jedoch einzigartige Herausforderungen dar, für die Standardteile nicht gerüstet sind. Die Tunnelabteilung von Optimas Solutions weiß, dass die Überarbeitung bestehender Lösungen zur Erfüllung bestimmter Anforderungen oder die Entwicklung brandneuer Produkte einen großen Beitrag zur Verbesserung der Tunnelbauaktivitäten und der endgültigen Leistung leisten kann.
Sandrine Ordener, technische Leiterin der Tunnelabteilung von Optimas Solutions, erklärt, wie Ihr Projekt von technischen Tunnelbefestigungslösungen profitieren kann.

Wie wir in einem früheren Artikel besprochen haben, gibt es kein Standard-Tunneldesign. Jedes Projekt stellt neue Herausforderungen, basierend auf Endzielen, Budget, geografischer Lage, Bodenbedingungen, lokalen Praktiken und Sicherheitsanforderungen. Infolgedessen müssen Tunnelauskleidungen diesen Bedingungen entsprechen, um Segmente und Ringe angemessen zu verbinden. Dies bedeutet, dass standardisierte Befestigungslösungen nicht immer die spezifischen Herausforderungen und Anforderungen eines Tunnelprojekts erfüllen.

Befestigungskomponenten werden verwendet, um separate Tunnelringe und -segmente zu verbinden, wodurch die Festigkeit der gesamten Konstruktion unterstützt wird. Daher sollten Befestigungslösungen dazu beitragen, den Tunnel vor dem Eindringen von Wasser abzudichten und zu verhindern, dass sich Tunnelringe öffnen oder der Tunnel ovalisiert.

Eine Reihe von Aspekten kann diese Installationsaufgaben noch schwieriger machen. Einige der Faktoren, die eine wichtige Rolle spielen können, sind lokale Bedingungen wie korrosive Umgebungen oder die Wahrscheinlichkeit seismischer Ereignisse.

In solchen Fällen können ansonsten zuverlässige Standardlösungen für die Tunnelbefestigung zu frühen Ausfällen führen und anschließend die Lebensdauer des gesamten Tunnels beeinträchtigen. Beispielsweise können Standardsteckverbinder Korrosion, Ausgleichsfestigkeit und Flexibilität bei Erdbeben möglicherweise nicht standhalten oder hohen Belastungen standhalten.

Im Gegensatz dazu sind maßgeschneiderte Befestigungskomponenten konzipiert, um den individuellen Anforderungen und Herausforderungen eines Tunnelprojekts gerecht zu werden und somit einen höheren Standard zu erreichen. Darüber hinaus können schlüsselfertige Lösungen die Verbindung von Ringen und Segmenten vereinfachen und beschleunigen und so die Produktivität vor Ort verbessern. Zur Anpassung der Tunnelbefestigungskomponenten wenden erfahrene Spezialisten wie die Tunnelabteilung von Optimas eine strenge Methode an, die die zeit- und kostengünstige Lieferung hochwertiger geeigneter Teile gewährleistet.

Der Prozess hinter angepassten Tunnelfixierungsdiensten

Der Prozess zur Optimierung oder Innovation einer Tunnelbefestigungskomponente beginnt mit einer Kundenanfrage. In dieser Phase sind Kommunikation und Feedback der Schlüssel zum Verständnis der besonderen Bedürfnisse eines Projekts. Ein erfahrener Hersteller von Tunnelbefestigungslösungen wird diese ersten Diskussionen nutzen, um festzustellen, ob eine Standardkomponente passt oder ob eine maßgeschneiderte Lösung erforderlich ist. Darüber hinaus kann der Spezialist dann feststellen, ob eine einfache Neugestaltung oder Optimierung einer vorhandenen Komponente ausreichend sein kann oder ob innovative, brandneue Teile erforderlich sind.

Um beispielsweise die Herausforderungen des Tunnelbaus in korrosiven Umgebungen wie im Rahmen des IDRIS-Projekts (Inner Doha Resewage Implementation Strategy) in Katar anzugehen, nutzte die Tunnelabteilung von Optimas ihr Know-how, um ein Standard-Vergusssystem mit hochdichtem Polyethylen (HDPE) neu zu gestalten ) Inliner und erhöhen den Widerstand des Futters sowie seine Lebensdauer.

Basierend auf der anfänglichen Bewertung und den vereinbarten Projektspezifikationen besteht die nächste Stufe des Innovationsprozesses darin, ein Designkonzept für die kundenspezifische Komponente zu erstellen. In dieser Phase werden Materialien, Formen und zusätzliche Merkmale definiert. Anschließend testen Ingenieurteams die Gültigkeit des ursprünglichen Entwurfs, in dem virtuelle Simulationen (in silico-Tests) ausgeführt werden, z. B. die Finite-Elemente-Analyse.

Sobald sich das theoretische Modell als wirksam erwiesen hat, werden erste Proofs of Concept und Prototypen mit 3D-Druck oder anderen Rapid-Prototyping-Methoden erstellt. Diese werden dann verwendet, um Labor- und reale Tests durchzuführen, um die Eigenschaften der Komponente zu bewerten und ihre Fähigkeit zu beweisen, die anfänglichen Kundenanforderungen zu erfüllen.

Es überrascht nicht, dass die Testprotokolle nicht standardisiert sind, da die Testanforderungen in Abhängigkeit von den in den ersten Planungsphasen festgelegten Projektspezifikationen stark variieren. Daher sollte der Hersteller eng mit dem Kunden zusammenarbeiten, um zu definieren, welche Tests erforderlich sind. Um die Lieferung einer qualitativ hochwertigen Lösung zu gewährleisten, können spezifische Qualitätsstandards angewendet werden, auch wenn keine Zertifizierung erforderlich ist.

Beispielsweise halten sich die spezialisierten Teams der Tunnelabteilung von Optimas an die Qualitätsstandards ISO 9001. Außerdem hat das Unternehmen für seine Sofrasar-Produkte ein eigenes QCQA-System (Quality Control-Quality Assurance) definiert. Das QCQA-System überwacht den gesamten Herstellungs- und Lieferkettenprozess von der Rohstoffbeschaffung bis zur Kundenlieferung. Innerhalb des QCQA-Frameworks von Optimas enthält jeder Vertrag umfangreiche Dokumentationen wie technische Datenblätter, Listen früherer Projekte, Lieferzertifikate und Packlisten.

Basierend auf den erhaltenen Ergebnissen kann das Komponentendesign oder das Produktionsverfahren weiter optimiert werden, um die Produktleistung oder die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit des Herstellungsprozesses zu verbessern. Sobald das endgültige, optimale Komponentendesign erreicht ist, erstellt der Hersteller eine neue, eindeutige Teilenummer, die die Komponente identifiziert, und fährt mit der Herstellung und Lieferung der ersten Chargen fort.


Erfahrene Experten für Tunnelkomponenten können in kurzer Zeit hochwertige kundenspezifische Komponenten liefern, um einen agilen Tunnelbau zu ermöglichen. Im Allgemeinen kann der gesamte Entwicklungsprozess innerhalb von ein oder zwei Monaten für die Änderung vorhandener Komponenten oder in acht bis 24 Monaten für die Erstellung innovativer Lösungen abgeschlossen werden, da weitere Tests erforderlich sind.

Die verschiedenen Phasen bei der Realisierung maßgeschneiderter Komponenten erfordern unterschiedliche Fähigkeiten und Fachkenntnisse. Dies bedeutet häufig, dass Kunden verschiedene Parteien bezüglich Konsultationen zu Komponentenspezifikationen, Design, Prototyping, Testen und Herstellung des Endprodukts kontaktieren müssen. Spezialunternehmen wie die Tunnelabteilung von Optimas können für all diese Aktivitäten eine zentrale Anlaufstelle bieten.

Unter Bezugnahme auf das obige Beispiel konnte die Tunnelabteilung von Optimas dank ihrer eigenen Konstruktions- und Fertigungskapazitäten das für das Tunnelprojekt in Doha, Katar, erforderliche korrosionsbeständige Vergusssystem herstellen und liefern.

Erfahrene Spezialisten für Tunnelbefestigungen können sich den auftretenden Herausforderungen stellen

Unabhängig davon, ob eine vorhandene Komponente optimiert oder eine neue entwickelt wird, ist jeder Prozess mit Herausforderungen verbunden. Es ist die Aufgabe des Designers, diese Herausforderungen zu bewältigen und ein qualitativ hochwertiges Teil zu liefern, das deutliche Leistungsverbesserungen aufweist und gleichzeitig für die Verwendung in einem kommerziellen Projekt wirtschaftlich rentabel bleibt.

Die Bewältigung der Herausforderungen und das Finden des Gleichgewichts können erreicht werden, indem Spezialisten mit einem tiefen Verständnis der Tunnelindustrie, fortschrittlicher Produktkompetenz und einem materiellen und technologischen Wissen für die kontinuierliche Entwicklung eingestellt werden.

Nach über 400 Projekten gibt es jetzt mehr als 500 Standardprodukte im Sofrasar-Sortiment, die ursprünglich für eine bestimmte Anwendung entwickelt wurden. Optimas Sofrasar ist proaktiv und engagiert, seine Kunden durch die Verbesserung von Standardkomponenten oder die Entwicklung neuer Lösungen zu unterstützen, die den individuellen Anforderungen von Tunnelprojekten entsprechen. Das Unternehmen verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung in der Branche und kann so die projektspezifischen Anforderungen für jeden Tunnelbau leicht verstehen und erfüllen. Dank der hauseigenen Konstruktions-, Fertigungs- und Qualitätsprüfeinrichtungen können wir hochwertige, dauerhafte Befestigungslösungen anbieten, die dem Tunnelsegment erheblich zugute kommen, die Montage vereinfachen und beschleunigen und gleichzeitig die Gesamtleistung verbessern.

Mehr darüber lernen Tunnelabteilung.

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