Optimas liefert maßgeschneiderte beschichtete Befestigungselemente für neue Hybridfahrzeuge

Sie müssen kein Ohr am Boden haben, um zu wissen, dass das heiße Thema in der Automobilindustrie die Elektrifizierung ist. Hybride und Elektrofahrzeuge sind aufgrund des Umweltdrucks zu einem Schwerpunkt für die Industrie geworden, und etablierte Hersteller müssen ihre Herangehensweise an den Fahrzeugantriebsstrang revolutionieren. Dies bedeutet natürlich, dass innovative Verbindungselemente erforderlich sind, um diese neuen Anforderungen zu erfüllen, die möglicherweise beispiellos sind. Glücklicherweise war der Experte für Befestigungselemente und Lieferketten, Optimas, bereit, einer der etabliertesten Automarken der Welt dabei zu helfen, diese Revolution zu unterstützen.

Eine Herausforderung für Hersteller von Elektrofahrzeugen, sei es in der Formel 1 oder im öffentlichen Raum, ist die Stromtrennung. Innovative isolierende Befestigungselemente sind erforderlich, um sicherzustellen, dass elektrische Systeme innerhalb eines Fahrzeugs isoliert bleiben, damit im Falle eines Systemausfalls kein Strom in andere Bereiche des Fahrzeugs übertragen wird und die Polarität vertauscht wird. Genau diese Herausforderung stellte der Kunde an Optimas, der seit 17 Jahren weltweit mit dem Hersteller zusammenarbeitet.

Martin Eaglesfield, Global Engineering Account Manager bei Optimas, erläutert: „Der Kunde benötigte zwei Komponenten mit hohen Isolationseigenschaften für den Einsatz in einem neuen Hybridmodell. Die Komponenten waren erforderlich, um den riemengetriebenen integrierten Startergenerator (BISG) am Motor zu montieren, und verfügten über eine Beschichtung, die den Kontakt von Metall auf Metall während des Gebrauchs verhinderte.

„Optimas ist für diesen Kunden ein Full-Service-Anbieter“, erklärt er, „der auch technische Unterstützung vor Ort beinhaltet. Wir sind beim Hersteller als Berater für Befestigungselemente eingebettet, wo wir helfen, die vorgesehenen Teile für jede neue Fahrzeugfreigabe zu definieren. Dies ist Teil unseres vollständigen Managements der Lieferkette des Kunden, in der wir jährlich über 771 Millionen Verbindungselemente an Produktionslinien auf der ganzen Welt liefern. Dazu greifen wir auf innovative Lieferanten aus unserem bestehenden Komponentenportfolio zurück. Der Unterschied zu diesem Projekt bestand jedoch darin, dass die Teile keinen Präzedenzfall hatten und von Grund auf für die Anwendung entwickelt werden mussten.“

Maßgeschneiderte Komponenten können schwierig zu beschaffen sein, insbesondere innerhalb des engen Zeitrahmens, in dem Automobilprojekte normalerweise ablaufen. Optimas kann jedoch dank seines globalen Netzwerks Komponenten schnell entwickeln. Mit dieser Kapazität können die normalerweise langen Vorlaufzeiten für kundenspezifische Komponenten verkürzt werden, was den Kunden die ultimative Flexibilität bei der Bewältigung von Anwendungsherausforderungen ermöglicht.

„In Zusammenarbeit mit Nylok LLC, einem etablierten Anbieter von Beschichtungen für Gewindebefestigungen, haben wir eine Lösung für die Anwendung gefunden. Nylok bietet ein neues Produkt namens Nyshield™ an, das sich ideal für Hybridanwendungen eignet. Der Kunde stimmte unserer Empfehlung zu, also verbrachten wir Zeit damit, mit Nylok zusammenzuarbeiten, um das Design der Komponenten abzuschließen. Letztendlich lieferte die Lösung die von uns benötigte Durchschlagsfestigkeit.“

Die Konstruktion eines neuen Bauteils und der Nachweis seiner technischen Leistungsfähigkeit sind jedoch zwei völlig verschiedene Dinge. Glücklicherweise bietet Optimas Testmöglichkeiten in hauseigenen Materiallabors auf der ganzen Welt an, die eine vollständige Produktvalidierung ermöglichen. Für die Hybridkomponenten wurde eine Produktvalidierung abgeschlossen, um sicherzustellen, dass die neuen Produkte die hohen Standards erfüllen, die von Optimas und dem Hersteller definiert wurden.

„Die beiden Komponenten sind jetzt bereit für den Prototypenbau des neuen Fahrzeugs, wo sie installiert werden, um den BISG am Motorblock zu befestigen“, fährt Martin fort. „Trotz der Herausforderungen, die mit der Einführung neuer Komponenten verbunden sind, konnten wir eine exakte Lösung in kürzerer Zeit anbieten, was ein erheblicher Vorteil war. Wir wollen mit unseren Kunden Schritt halten und dieses Projekt zeigt, dass wir unseren Ansatz ändern können, um optimale Verbindungselemente für neue und innovative Antriebsstränge bereitzustellen.“

Angesichts der enormen Veränderungen in der Automobilindustrie kann die Entwicklung des vorhandenen Wissens über neue Technologien für die Hersteller einige Zeit in Anspruch nehmen. Da das Rennen um immer effizientere Fahrzeuge weitergeht, kann das Stützen auf das externe Wissen eines ausgewiesenen Experten einen großen Beitrag dazu leisten, den Übergang von herkömmlichen Antriebssträngen zu Elektroantrieben zu erleichtern. Die Nutzung der Erfahrung eines Verbindungspartners bedeutet, dass die potenziellen Auswirkungen der Beschaffung neuer maßgeschneiderter Komponenten reduziert werden, ohne die engen Zeitpläne der Branche zu beeinträchtigen. Für OEM-Automobilhersteller bedeutet dies, dass sich die Effizienzsteigerung nicht nur auf das fertige Fahrzeug beschränkt, sondern auch auf die neuen Befestigungsanforderungen.